兩輥矯直機:矯直機研究的主要工作及內容

 xinwen   2020-03-25 16:19   345 人閱讀  0 條評論

關于兩輥矯直機內容如下:

矯直機研究的主要工作及內容

基于矯直機的問題和不足,這項研究得到了關鍵技術新產品試生產計劃“矯直機過程控制專家系統”的支持。 以矯直機系統為對象,主要研究了平面度檢測技術和支持向量。結合機器人等智能學習算法,結合矯直機現場工作流程的要求,提出了一種改進的基于激光三角剖分的實時輪廓檢測方案。 用于批處理樣本的在線增量學習算法(稱為BIO-SVR算法); 根據形狀的在線檢測方案和算法,構造了矯直機的控制系統模型和檢測系統。 根據實際測試數據應用并驗證了檢測系統的正確性。

研究工作主要包括以下內容:

l)查閱了大量有關形狀檢測技術和智能學習理論的文獻,并與國內外相關領域的專家結合,對形狀檢測和矯直機工藝參數選擇問題進行了深入探討,奠定了 該項目的基礎。扎實的理論基礎。

2)針對印版在線檢測的要求,在以往研究的基礎上,綜合了各種檢測方案的優缺點,提出了一種改進的基于激光三角剖分的實時在線形狀檢測方案。以此方式,獲得了板表面上的每個縱向纖維帶的平直度信息和三維形狀信息,作為選擇板矯直的工藝參數的基礎。

3)研究并應用各種圖形圖像處理技術,包括圖像噪聲過濾,灰化,邊緣檢測,輪廓提取等。,以提取和量化圖像中的光帶信息,改進Canny算法,并構造適合于板形檢測和分析的圖像處理流程。

4)在比較多種智能樣本學習算法的基礎上,對傳統的支持向量機回歸算法進行了改進,提出了BIO-SVR算法。考慮到矯平機工作現場的檢測過程,樣本學習算法必須是增量,批處理和線性的。 為了改進傳統支持向量機的回歸算法,提出了批量樣本的增量在線學習方法。算法,即BIO-SVR算法。

5)構建了基于SVR-CA混合算法的藝術參數選擇系統,并結合了B10-SVR算法和遺傳算法,建立了新的參數選擇核心算法。經過大量樣本訓練后,BIO-SVR算法學習機作為SVR-GA混合算法的適應性評估功能,發揮了遺傳算法的全局優化能力,并建立了最佳的工藝參數。

6)設計并實現了矯直機智能控制系統,并將其應用于工業生產。 通過實測數據驗證了該系統,證明所開發的系統可以滿足實際生產的需求。

鋼管整徑矯直機的結構特點

1.將直徑整形和矯直過程合二為一

鋼管矯直機是制管的關鍵設備。在工作過程中,從外側到另一端對鋼管施加壓力,以提高圓度。 同時,將鋼管拉直以提高直線度并符合相關標準。

鋼管矯直機配有2000噸+ 630噸四梁四柱液壓機,主機為超長底梁。 主機的正面和背面總共有9套提升輥和5套提升輥。2000噸+ 630噸四梁四柱液壓機由上橫梁,下橫梁和拉力柱組成,形成固定框架,固定框架具有上活動梁和下活動梁。630噸主缸帶動上部可動梁從頂部移動到底部,完成鋼管的矯直功能。 2000噸主缸帶動可動梁從下往上移動,完成鋼管的直徑調節功能,并在直徑調節過程中保持調節的直徑鋼管的底邊基本不變,因此 鋼管的總直徑和矯直過程是二合一的。

2.鋼管的接收,矯直和全徑的位置由三個油缸控制

鋼管矯直機是大型直縫埋弧焊鋼管生產線的關鍵設備。 為了矯直鋼管,首先將先前訂購的鋼管輸送到機器中。 此時,傳送輥被抬起。車道的位置稱為接收位置。矯直鋼管時,為避免抬起輸送輥臺壓壞,有必要將提升輸送輥臺放下,并將鋼管完全放在矯直的V型下模上。 此時,提升輸送輥臺的位置稱為矯正位置。調整鋼管直徑時,需要旋轉鋼管。 此時,升降輸送輥臺的位置稱為旋轉位置。這三個位置由具有高可靠性的三位置油缸控制。

換模

在主機側安排了一個手動移動的換模手推車,以方便更換模具。兩個V形下部模具之間的距離是可移動的,行程為6-8m,并且這些模具相對于主體的中心線對稱布置。

3.控制系統

鋼管矯直機的主機采用電液比例控制,工作行程可任意設定,并具有準確的數據顯示功能。每5秒鐘刷新一次。全直徑主缸具有微動條件。 在這種情況下,每按一次向上按鈕,無論按多長時間,都將壓頭向上移動一小段距離,以防止工件被過度按壓。 微動狀態正常。當上模壓制工件并移動一定距離時使用,精度為±0.1毫米為了滿足壓制步驟的要求,提供了測量和控制鋼管進給的功能。輥道的控制和橫動車的控制是互鎖的,以確保進出鋼管的安全性。

4.零件精度

管體圓度公差:≤±0.5%D(D≤508mm,預成型坯管中無空心和死角); ≤±0.D的75%(D≥508mm,預成型坯管中沒有下垂或死角)。

管體直線度公差:全長3mm。

矯直過程中鋼材扭曲彎曲的原因與規避方法

超出標準的上下彎曲是矯直過程中要消除的第一個缺陷。原因如下:

(1)在冷床冷卻期間,冷卻水不能均勻地分布在型鋼表面上。 噴頭迅速冷卻并預先彎曲以形成桶形,因此幅材上的水不會流出,導致上表面收縮。明顯大于輪廓的下表面,導致向上彎曲。

(2)萬能單元的上下輥之間的輥徑差太大,并且軋制產品的上,下表面的溫度不同,從而導致軋制件的上,下表面的伸長率不同。 型鋼在軋制過程中,會導致垂直彎曲缺陷。

(3)矯直輥的各輥的輥徑超過容許范圍,在各輥下的分布不合理。

解:

(1)為了消除不均勻變形,應使2個軋輥的壓下率足夠大,以滿足鋼的塑性變形要求。消除型鋼的原始變形,達到均勻變形的目的。

(2)確保合理且有序的鋼交叉節奏,增加矯直次數,并確保矯正中心在一條直線上。制定校直輥子組裝標準,以確保正確安裝并形成文件。建立BH值與矯直輥之間的距離關系,合理布置輥子,確保輥隙在1-3mm之間;

具體調整:首先確定所需壓力,主要取決于以下幾個方面:矯直鋼的類型和尺寸; 待矯直鋼的原始彎曲度; 待矯直鋼的最終軋制溫度; 矯直鋼的機械性能 矯直溫度等

二、左右彎曲缺陷

輪廓彎曲也稱為側面彎曲。側彎的形成主要包括三個方面:

(1)軋機兩側的軋制壓下率不同,這使得進料側的伸長率比另一側大,這直接導致兩側法蘭的厚度不一致。由于軋輥兩側的磨削量不同,在軋制過程中,兩側支腳的伸長率也不同,導致伸長率較大的支腳更細,而伸長率較小的支腳則較粗。。在受力的情況下,自然會發生側彎。

(2)在冷卻過程中,冷床的長度存在溫差,并且空氣在冷床的底部形成了一個自下而上,從北到南的循環,導致軋制產品向北彎曲。

(3)校正后彎曲的主要原因是軸向位置的零位校準不正確以及垂直輥壓力過高或過低。

解:

(1)優化水量和步長。盡可能使型鋼完全進入水域,加強現場通風,并確保型鋼在進入水域之前的溫度低于400°C。水冷卻時間不應太長,因為在冷卻過程中法蘭會被拉伸-壓縮-拉伸,而腹板則被壓縮-拉-壓縮。 因此,長時間的過度冷卻會引起較大的側彎,這將伴隨向下彎曲和向上彎曲的現象出現。例如H250×250,步長為560mm,每個區域的水量分別為20%,30%,60%,90%,100%。用這種方法冷卻后,型鋼基本上是直的,為矯直打下了良好的基礎。水量控制也是我們未來總結的重點。

(2)對矯直機進行軸向零位校準,并合理利用軸向。始終觀察垂直輥與型材之間的間隙,以進行準確的調整。

具體調整:首先確認用于矯直的矯直方法。 本文以大幅減少為例。因為在高壓下矯直期間,型材法蘭會經歷完全的塑性變形,從而導致金屬流動,從而可以合理地拉伸和壓縮兩側的法蘭,這有利于側彎的矯直。

第三、扭轉和側壁傾斜度太差

發生這種扭曲的主要原因是:

矯直機的輥子之間的軸向差太大,或入口和出口處的水平輥子放置不正確。例如,北邊有3個輥,南邊有5個輥,這使型材具有一對力偶并產生扭曲。當發生扭曲時,我們會發現,剛從矯直機出來的鋼頭會急劇擺動。 拉直后,可以清楚地看到扭轉。

側壁過度傾斜的原因是:

(1)輥子形狀不正確; 壓力太大,型鋼和矯直輥之間的間隙太小。

(2)滾子磨損,矯直軸的過度移動,液壓螺母未鎖緊或推力軸承過度磨損會導致側坡過度傾斜。

解決方案:弄清軸向位置并增加矯直壓力。請勿僅沿軸向撞擊8個滾輪。 調整側彎時,請使用三個相鄰的輥子作為調整單元,以確保矯直穩定性。側壁傾斜的處理要注意檢查每個滾筒的軸向位置和滾筒的運動。注意在不同間隙條件下最大拉直力的選擇。對每批產品的H2和H3測量值進行抽查,以進行及時調整。

四、刺,裂紋或疤痕缺陷

劃痕缺陷的主要原因是輥輪廓不正確,輥表面結節和輥輪廓嚴重磨損。另外,由于不小心操作,入口導板太寬或偏斜,軋輥設計不當,鋼偏斜過大,這可能導致鋼劃痕。

產生裂紋的主要原因是多次反向校正,從而導致工作硬化。 矯直力過大; 冷卻不均勻,突然冷卻; 腹板和法蘭金屬的延伸比嚴重不平衡; 型鋼和矯直輥的BH值如果距離太大,直接壓在圓角上會形成裂紋和疤痕。

解決方法:經常檢查相應輥子表面的磨損情況,如果有積聚,應及時清理; 觀察鋼的進入以確保入口導板的正確位置; 經常將拉直盤圓角和成品卡住;盡量避免向后拉直; 合理控制冷卻過程; 確保型鋼在80°C以下進入矯直機; 注意觀察每個滾筒的軸向和垂直運動,以確保及時響應。(圖片/文字http:// www.wxlgjx。cn)

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